Folk spørger ind i mellem hvad jeg egentlig laver og det kan være lidt svært at forklare helt konkret og især kort. Desuden har har man som konsulent, en forpligtelse til at holde det meste af sin viden for sig selv; “diskression en æressag” som det fremhæves i en gammel Olsenbanden film.
Men når der er “løbet lidt vand i bækken” og en virksomhed er handlet et par gange, er informationerne ufarlige og så i det lys, kan jeg godt tillade mig at dele lidt erfaringer.
Case: Överum Bruk AB, Sverige, Ejeren Kongskilde stillede følgende opgave:
”Gør Överum bruk AB klar til salg, ved at gøre fabrikken effektiv og dermed attraktiv for mulige købere”. Underforstået; brug også færrest mulige penge til formålet “Man fylder jo heller ikke tanken helt op, på en bil som man er lige ved at sælge”.
Överum Bruk er en 370 år gammel virksomhed, der startede som Kanonfabrik i året 1655. I 1850 blev produktionen omstillet til Landbrugs plove. I mellemtiden var der naturligvis sket en betydelig udvikling i metoder og teknologi. Men trods løbende investeringer og automatisering, var plov fabrikken ikke rentabel og dermed ikke specielt attraktiv, for potentielle købere. Kongskilde ønskede at afhænde nogle af deres virksomheder og fokusere på deres kerne områder i Kongskilde Industri.
Överum bruk ligger Syd øst for Lindköbing, i et utrolig naturskønt område. Fabrikken er anlagt mellem to søer, hvor der oprindeligt er brugt vandkraft til at drive fabrikkens maskiner. En del af fabriksbygningerne er meget gamle og det giver fabriksområdet en helt speciel atmosfære. En del af administrationen placeret i en meget flot bygning, der tidligere var en hestestal for en lokal Herregård der ligger ved siden af fabrikken.
På tidspunktet havde Överum Bruk ca. 125 ansatte og led under lav produktivitet og lange transportveje, på grund af et uheldigt layout, skabt af ”knopskydning” og funktions tankegang. De forskellige elementer i produktionsprocesserne var ikke placeret hensigtsmæssigt, i forhold til et optimalt flow.
Projekt rammen var at planlægge og forberede i 11 måneder, med en primær om flytnings periode på 4 uger, i den almindelige Svenske industriferie den følgende sommer.
Vi startede med at danne en Styregruppe med bl.a. daværende COO fra Kongskilde, Bo Weirum Andersen samt Martin Lindgaard Lauersen og jeg selv.
Jeg fik sammen med den lokale ledelse sammensat et team af medarbejdere, der skulle analysere processer og workflows, samt hjælpe med at definere løsninger. Selvsagt var ejerskab et vigtigt element for succes.
Arbejdet startede med at en komplet Værdistrømsanalyse blev gennemført, med involvering af nøglemedarbejdere. Analysen afdækkede transportveje, lagre og flow. Den viste at hoved komponenterne i en plov, under produktionen, sammenlagt blev transporteret 9 kilometer internt, inden den færdige plov stod klar til levering. Dette medførte selvsagt også en meget lang gennemløbstid og dermed store lagerbindinger.
På basis af de omfattende værdistrømsanalyser, SMED analyser, tidsstudier mm. kunne vi i projektgruppen, opstille et teoretisk optimalt flow af komponenter, gennem processerne fra råmaterialer til færdig plov. Derefter blev dette optimale flow, omsat til 3 realiserbare konceptforslag med layouts, baseret på den eksisterende bygningsmasse. Forslagene havde forskellige cost benefit profiler, baseret på ønsket om at skabe en effektiv og fremtidssikret løsning, med minimale investeringer. Forslagene blev drøftet med direktionen og en løsning blev valgt.
Løsningsforslaget blev herefter gennemgået minutiøst og omsat i en eksekverbar projektplan, med gruppen af nøglemedarbejdere. Dette omfattede bl.a. flytning af et reparationsværksted, flere robotsvejseceller og bearbejdnings-celler.
Det var ikke var muligt at lukke produktionen ned i en længere periode og hovedparten af projektplanen, skulle derfor gennemføres i en 4 ugers periode i fabrikkens sommerferie.
Via et parallelt projekt i perioden, fik et Team ledet fra Danmark etableret ERP lagerlokationer med stregkoder i hele fabrikken. Desuden blev et meget stort reservedels lager i fabrikkens kælder, flyttet til centrallageret i Danmark. Dette frigjorde plads til bl.a. at kunne opbevare utallige svejse fiksturer mere hensigtsmæssigt.
For at sikre en effektiv planlægning og eksekvering, inviterede jeg de forskellige leverandører og interessenter, til at lave en grov plan for deres egne leverancer. Derefter blev der afholdt en samlet planlægningsevent, for de 6 større leverandører, bl.a. Yaskawa der skulle flytte og indkøre robotsvejsecellerne. Eventens omdrejningspunkt var et fysisk Ganttkort, lavet på en 7 meter bred whiteboardvæg, som jeg havde fået lavet i projekt lokalet. Ganttkortet startede med datoen for eventen og havde slutdatoen for produktionsstart efter ferien, i den modsatte ende. Leverandørerne bød under eventen ind, med deres leverancer og fik dem tilpasset med hinanden. Efter denne event, havde vi en samlet masterplan i form af et komplet Gantt kort, der blev skrevet ind i MS Project. Desuden havde leverandører og interessenter et klart billede af forløbet de var en del af.
Med denne projektmasterplan havde vi et godt grundlag for forberedelser og udrulningen, frem mod- og i fabrikkens 4 ugers sommerferie. Projektmasterplanen blev løbende opdateret og under udrulningen brugt, ved daglige 10 minutters igangsætnings- og opfølgningsmøder ved en projekttavle, centralt i produktionen. Disse projektmøder sikrede at alle parter vidste hvad der skulle ske den dag og hvem der var afhængige af hvem.
Projektets mest kritiske periode var den 4 ugers sommerferie, hvor fabrikken var lukket ned og hvor alt skulle flyttes rundet som planen anviste. Op til denne periode havde fabrikken relativt travlt, men vi fandt dog alligevel tid til at bygge et mindre bufferlager op, så nedtagningen af nogle af de berørte produktionsceller kunne starte inden ferieperioden.
Vi havde fra Överums side et team på 6 håndværkere, der støttede leverandørerne og sikrede at ingen opgaver landede “mellem to stole”, gennem de 4 uger.
Som tiden skred frem i fabrikkens ferie stod det klart, at den detaljerede planlægning og styring var givet godt ud. Hovedparten af om flytningen blev klaret på 3 uger og 2 dage og dermed var der ekstra tid, til at sikre en så glidende opstart som muligt om mandagen efter ferien, da fabrikken genopstartede i det nye setup. Opstarten gav ikke væsentlige udfordringer og flowet fungerede efter hensigten, fra første dag.
Efter om flytningen og opgraderingerne var gennemført, fremstod Överum bruk, som en langt mere moderne, effektiv og indbydende fabrik.
Kapaciteten var via projektet øget, fra at producere 1.000 plove pr år, til at kunne producere 1.600 plove om året, med færre folk.
Vi valgte i projektet ikke at flytte et stort bearbejdningscenter, samt en stor presse, da det havde meget store omkostninger til bl.a. fundamenter og en relativ lille effekt i det samlede billede. Projektet opstillede dog anvisninger, budget og layoutforslag, til den nye ejer.
I projektet var der desuden defineret konkrete tiltag, så en ny ejer kunne hæve kapaciteten fra de realiserede 1.600 plove pr år, til ca. 2.000 plove pr år.
Vi valgte sent i projektperiode at investere i et nyt ventilations anlæg, der markant løftede arbejdsmiljøet i fabrikken. Da dette anlæg blev installeret, skar vi et hul i loftet i produktionen, til udblæsningen. Det overraskede mig en del at loftet var mere en 50 cm tykt og armeret. Men det var ganske enkelt et krav fra myndighederne, da fabrikshallerne blev bygget i 1950’erne. Fabrikken kunne omstilles til våbenproduktion og derfor skulle taget kunne klare en hvis størrelse bombe kastet af angribende fly, i tilfælde af en en invasion. Den kolde krig og den Sovjetrussiske trussel, var meget konkret.
De lokale folk gjorde en meget stor indsats for at få tingene der var planlagt til at ske, især vil jeg fremhæve den tekniske chef Kent Gullquist, der havde det daglige ansvar for eksekvering og koordinering. Det var helt tydeligt at de lokale folk følte et stort ansvar for at sikre fabrikkens fremtid. Överum Bruk er klart byens og områdets største arbejdsplads og havde været det i generationer. Överum by har ca. 1.200 indbyggere og stort set alle familier har relationer til fabrikken.
Jeg er meget stolt og beæret over at have gennemført ovenstående projekt, sammen med en stab af meget dygtige og ihærdige folk. Jeg ved ikke om Kongskilde alternativt overvejede at lukke virksomheden, men vi lykkedes med projektet og sikrede dermed fabrikkens fremtid.
Överum Bruk AB blev året efter solgt til CNH Industrial/New Holland og er siden købt af den lokale ledelse og er i dag et rent lokalt Svensk foretagende under navnet; Överum Industries AB.
Af Jørgen Brandt (Skrevet uden brug af AI)
Skriv et svar